在壓鑄時存在於行腔中的氣體由空氣和壓射時產生的煙Tray盤氣組成。
在傳統壓鑄中，由於在主流口處的噴射效應，50%到90%的金屬熔液將與型腔內的空氣和煙氣充分接觸，氣壓在最後充型點將達到3000毫巴以上至4000毫巴；在真空壓鑄中，最後的氣壓只有幾百至100毫巴以下，只有極少的空氣和煙氣與金屬接觸。滯留在型腔內的空氣和煙氣越多，就越難形成無缺陷的金屬結構鑄件。所以排氣就成為決定壓鑄件質量的重要因素。這就是不難理解真空排氣對壓鑄工藝的重要之處了。
有些人認為真空作為一種有效的排氣手段是可以由其它方式替代的，諸如多段壓射，模具上開排氣槽或采用冷卻塊集中排氣等等。果真如此嗎?很多壓鑄機廠商的許諾——他們的壓鑄機本身就可以根本解決排氣問題，比真空成型如多段多速可調節壓射系統應用。不可否認的是，多段多速壓射將解決一些在壓室內由於金屬流動所產生的裹氣問題，剩下的即是寄希望於理想的金屬流動將氣體由內向外全部排除型腔。但事泡殼實上，壓射的噴射效應不可能在瞬間轉化成理想的金屬流動，無法保證金屬流動於氣體之後，推折盒動氣體排除型腔。氣體與金屬的充分結合也無可避免，型腔內的氣壓上升也是事實。
傳統的積渣包和排氣槽設計——被動排氣的過包裝公司程就是金屬與氣體緊密接觸的過程，隨著排氣的進行，型腔內的氣體壓力會逐漸增高，更加大了氣孔的形成的可能。部分氣體能從氣槽中排出，說明型腔內的氣壓大於大氣壓力，而最後充型點的壓力將是最終型腔氣壓的極限點。另外眾所周知的問題是，被動排氣還極可能會造成金屬飛料，降低壓射效率，污染環境並帶來安全隱患。
無真空被動排氣冷卻塊——由於最頂端的間隙通常設計成0。2毫米，以增大金屬冷凝的機會，盡管底部被設計為0。8毫米或更大，這個最窄處截面也就成為排氣的“瓶頸口”，所以該形式排氣能力遠遠小於預想中的情況。另外波浪板型的設計中，忽略金屬和氣體流動特性的組合優化，也會給排氣和金屬冷凝帶來困難，金屬充不滿或飛料就難以避免。更有由此帶來的投影面積增大的問題。
在這裡要說明的是，被動排氣的種種形式確實能多多少少排出部分型腔氣體，但並未從根本上解決排氣問題，因為此時的型腔氣壓是大於大氣壓的“正壓”，與真空壓鑄的小於大氣壓的“負壓”相比，效果是差別很大的。
留言列表
